Internet Industriel des Objets IIOT : 3 façons dont l'IIoT peut vous aider à éviter les temps d'arrêt imprévus

Illustration: © IoT For All Les temps d'arrêt non planifiés sont une source de maux de tête pour les usines, les entrepôts, les usines de transformation des aliments et d'autres environnements industriels à travers le monde. Que vous fabriquiez des pâtisseries, déplacez des caisses ou fabriquiez des éoliennes, ce n'est jamais une bonne chose que la production s'arrête de façon inattendue. En plus du coût des réparations, il y a la perte d'heures de travail, de matières premières et de produits, et on estime que les temps d'arrêt imprévus coûtent aux fabricants industriels 50 milliards de dollars chaque année. Quelle est la meilleure façon d'éviter les temps d'arrêt imprévus? L'IdO industriel (IIoT), un réseau sans fil de capteurs intelligents et d'appareils connectés qui capture les informations sur les données près de la ligne de production et dans l'ensemble de l'installation, peut aider à identifier quand et où il existe des risques de temps d'arrêt non planifiés. Voici trois façons dont l'IIoT peut aider les fabricants à éviter les problèmes de production inattendus: 1. Identifier les opportunités de maintenance préventive De nombreux fabricants déterminent quand effectuer la maintenance des équipements de la ligne de production en fonction des directives de spécification d'une machine. Cependant, les machines peuvent fonctionner à différentes vitesses et durées que les directives peuvent ne pas prendre en considération. Le calendrier de maintenance finit par être une estimation approximative du moment où effectuer l'entretien et vous expose à des temps d'arrêt imprévus. Existe-t-il une alternative? Grâce à une solution IIoT à l'échelle de l'installation, les responsables de l'installation et de la production peuvent planifier et effectuer une maintenance préventive sur les machines clés. Une des façons de le faire est d'utiliser des capteurs de vibration qui mesurent la fréquence et la température de vibration du moteur. Si un moteur tourne à 90% de sa capacité pendant huit heures par jour, il est sur le point d’avoir besoin d’entretien avant un autre moteur qui tourne à 70% de sa capacité deux heures par jour. Avec les données des capteurs de vibrations, les gestionnaires peuvent repérer les problèmes mécaniques potentiels tels que les couplages mal alignés et un moteur déséquilibré. Une fois qu'un problème potentiel est identifié, la maintenance peut être planifiée pendant les périodes de production hors pointe ou non actives. La menace d'interruption non planifiée est évitée et la production peut continuer comme d'habitude. Maintenir des conditions à l'échelle de l'installation pour une productivité optimale Outre les hoquets de la chaîne de production, des événements tels que des fuites peuvent entraîner des temps d'arrêt imprévus. Les fuites de tuyaux fissurés ou éclatés peuvent arrêter les zones principales autour de la chaîne de production. Un incident similaire dans une zone auxiliaire qui n’est pas occupée tous les jours peut être encore plus dangereux car personne ne le sait. Les fuites non surveillées peuvent causer plus de dommages et éventuellement se diriger vers les zones principales occupées et entraîner des temps d'arrêt inattendus. Grâce à la mesure de la puissance et à la surveillance du débit, les gestionnaires des installations peuvent surveiller les tuyaux et les réservoirs de stockage pour détecter d'éventuelles fuites d'eau et de gaz. Si un réservoir de stockage se vide à un rythme plus rapide qu'une référence établie, cela signale un problème. Un débitmètre peut capturer des données pour indiquer que des liquides sortent d'un tuyau à un rythme plus rapide que d'habitude, ce qui peut signifier un dysfonctionnement. Grâce à ces informations, un plan peut être établi pour protéger la zone de production principale contre les dommages ou les perturbations et localiser la cause de la fuite. Maintenir la production et la qualité des produits pour éviter les retards Dans certaines installations de fabrication, de grands changements de température et d'humidité relative peuvent compromettre la qualité des matières premières et entraîner des retards dans la production programmée. Une entreprise de produits alimentaires et de boissons a découvert que chaque fois qu'un de ses employés entrait et sortait du congélateur où étaient stockés les ingrédients bruts, la porte restait entrouverte. Après un certain temps, la température du congélateur a augmenté au point où les ingrédients ont été compromis et ont dû être jetés. Ainsi, la production s'est arrêtée jusqu'à ce qu'un autre lot d'ingrédients soit commandé et préparé.Les capteurs intelligents de température et d'humidité relative compatibles avec l'IdO transmettent les données à une application de surveillance à l'échelle de l'installation. Des repères peuvent être créés à partir de ces données afin que les tendances actuelles et les anomalies puissent être mesurées avec précision. De nombreux facteurs dans toute installation peuvent faire des ravages et provoquer des temps d'arrêt imprévus. Les accidents de machine, les fuites, les changements des conditions environnementales et bien plus encore peuvent tous arrêter complètement la production. Grâce à l'IIoT, les gestionnaires des installations peuvent lancer une maintenance préventive régulière, surveiller de près les conditions environnementales dans les zones critiques et réagir de manière proactive aux événements imprévus dans l'installation avant qu'ils ne s'aggravent.

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