Internet Industriel des Objets IIOT : Comment utiliser l'Internet des objets industriel (IIoT) dans votre usine> ENGINEERING.com

L'Internet des objets industriel (IIoT) est un mot à la mode que nous entendons tout le temps. (Si vous êtes toujours à la recherche d'une réponse directe sur ce qu'est exactement l'IIoT, je recommande l'excellent article L'IIoT en bref de mon collègue Kagan Pittman.) Mais pour de nombreux fabricants, la question n'est pas «Qu'est-ce que l'IIoT? " mais plutôt: "Comment l’utilisons-nous?"

«Nous savons tous que nous pouvons extraire des données des commandes de la machine. Nous l'avons fait dans le secteur automobile depuis les années 80 », explique Karl Rapp, directeur de l'ingénierie des applications, automobile et machine-outil chez Bosch Rexroth. «Je pense qu'à l'avenir, chaque entreprise aura un data scientist. Si nous savons ce que signifient les données et d'où elles proviennent, alors nous pouvons améliorer le processus, qu'il s'agisse d'une machine, de la maintenance ou de toute autre chose. »
Dans les grandes multinationales, en particulier dans les industries de fabrication de processus comme la pétrochimie, il semble clairement avantageux que chaque installation, chaque chaudière et même chaque capteur de pression soit connecté à un puissant processeur de données central afin que la direction puisse garder le contrôle. Mais qu'en est-il des petites entreprises? Qu'en est-il des fournisseurs de pièces et des sous-traitants? L'IIoT et la technologie de surveillance des données machine valent-elles la peine pour les petites et moyennes entreprises?
J'ai parlé avec plusieurs experts de l'industrie IIoT pour trouver la vérité sur cette question, et la seule chose sur laquelle ils étaient d'accord était que oui, il y a des avantages réalisables et mesurables à gagner en collectant et en analysant les données de la machine, quelle que soit la taille de l'opération . Ce sur quoi ils n'étaient pas d'accord était la meilleure façon de procéder.

MES

Les systèmes d'exécution de la fabrication (MES) servent de pont entre le logiciel ERP (Enterprise Resource Planning) et les données machine. Memex Inc., la société de l'un des experts présentés dans cet article, est spécialisée dans les logiciels MES. Le MES consiste à partager des informations dans le réseau d'entreprise. Cela peut activer des outils tels que des tableaux de bord, des informations récapitulatives, des rapports, des alertes par e-mail et d'autres tâches liées au réseau.

SCADA

Les systèmes de contrôle de supervision et d'acquisition de données (SCADA) sont similaires au MES, mais plutôt que d'organiser et d'intégrer les données machine dans votre logiciel de planification, SCADA est conçu pour le contrôle à distance. Par exemple, le contrôle des vannes dans une centrale nucléaire est effectué par les systèmes SCADA. SCADA diffère également de MES en ce que, tandis que MES connecte la machine au réseau d'entreprise, SCADA fonctionne comme une architecture en boucle fermée dédiée entre la machine et les commandes. Quelle est la taille d'une opération avant que l'IIoT ne devienne inutile? C'est l'une des questions les plus courantes sur le sujet: mon entreprise est-elle trop petite pour en voir les avantages?
Pour les petites opérations, comme un fournisseur de pièces automobiles ou un atelier de travail, les présentations de grandes sociétés d'automatisation peuvent sembler intimidantes. Un directeur des ventes appuie sur un bouton simulant l'arrêt de la machine et le système envoie une alerte à son smartphone. D'autres présentations montrent un tableau de bord en ligne recouvert de graphiques linéaires et de graphiques à barres, montrant tout, des températures aux temps d'arrêt mensuels totaux en passant par les vitesses de broche.
Mais quel est exactement l'intérêt de toutes ces données? Comment peut-il être utilisé efficacement?
Dan O’Brien, expert IIoT chez Honeywell Connected Plant, a déclaré que cette question est au cœur des activités de Honeywell IIoT.
"C'est une question vraiment légitime: comment la connectivité va-t-elle stimuler la compétitivité, la visibilité et la sécurité opérationnelle? Il y a un million de mots différents qui flottent sur IIoT, le cloud et ce genre de choses. Mais quelles sont les opportunités offertes par la collecte d'équipements ou de données de processus? » Dit O’Brien.
Selon John Rattray, vice-président senior du marketing et du développement commercial chez Memex Inc., si vous n'avez qu'une seule machine, il est possible de trouver des mesures de données exploitables pour se transformer en idées d'amélioration continue et de productivité accrue. Cependant, cela vaut la peine d'examiner le niveau de contrôle que vous maintenez sur votre usine sans le système.
«J'ai un client, Lynch Fluid Controls, qui utilise Memex MES dans un environnement à mélange élevé et à faible volume. Ils font des changements de configuration. Ils ont une production très flexible. Il est fastidieux de faire toute la collecte de données à cause de tous les changements. Ainsi, ils ont constaté que l'automatisation de leur collecte de données a amélioré la planification, les coûts, les cycles de production et d'autres avantages », a déclaré Rattray. "J'ai vu un client avec seulement six machines prendre les données et les utiliser efficacement pour créer une croissance commerciale."
«Si vous avez 15 ou 20 machines et que vous exécutez un quart de travail par jour, vous n'avez probablement pas besoin d'un système MES, car vous, en tant que propriétaire ou directeur de l'entreprise, pouvez vous promener dans l'usine et vous assurer que tout est fonctionnant de manière optimale. D'un autre côté, si vous effectuez plusieurs quarts de travail et que vous n'êtes pas en mesure de maintenir ce niveau de visibilité, MES peut collecter les données, avoir l'historique et faire effectuer les rapports », a déclaré Rattray. À certains égards, la question dépend de la culture d'entreprise et de la nature de l'entreprise.
Micah Statler, Operations Manager chez Advanced Technology Services (ATS), est d'accord.
"Si une entreprise est axée sur l'analytique et qu'elle va faire quelque chose avec les données, alors elle devrait plonger la tête la première", a-t-il déclaré. «Je pense que le plus grand défi que je vois aujourd'hui est qu'il y a des ingénieurs individuels qui aimeraient vraiment voir les données et être en mesure d'apporter des modifications et des améliorations à la volée et de faire l'analyse. Mais dans l'ensemble, les organisations sont un peu plus hésitantes à investir. Quand ils le font, ce n'est pas toujours utilisé à son plein potentiel, et c'est vraiment dommage. Parce qu'il y a tellement de pouvoir dans les chiffres. "
Karl Rapp soulève un autre point intéressant: les données de la machine présentent un intérêt particulier pour l'OEM de la machine. En collectant des données sur la machine telles que les vibrations, les températures et d'autres capteurs, le fabricant OEM peut identifier les domaines d'amélioration de sa machine.
"Les constructeurs de machines n'ont pas de données sur la qualité de leur répétabilité, s'ils ne l'ont jamais enregistrée", a déclaré Rapp. «Une fois qu'ils ont commencé à y ajouter des capteurs pour l'enregistrer, les OEM peuvent réellement améliorer la qualité de la machine qu'ils ont construite. Si vous enregistrez les données de mouvement et que l'analyse des données vous le dit, «la signature de ceci est complètement différente», vous pouvez vérifier que cela pourrait être dû à un couple incorrect sur un boulon, par exemple. »
Selon Rapp, c'est là que l'opportunité de l'IIoT est offerte aux constructeurs de machines.
«Cela peut vous prendre un ou deux ans pour vraiment comprendre votre machine. L'ingénieur en mécanique qui effectue son analyse FMA, s'il a des capteurs de vibrations dans la machine, il peut vérifier dans le monde réel comment il se comporte réellement et où se trouvent les nœuds de résonance. Ainsi, il peut comparer ces informations avec ses modèles et analyses et apporter des modifications à la machine pour l'améliorer. »
Armé de données de machine réelles pour vérifier les simulations et les modèles, le constructeur de machines pourrait créer un «indice de santé» des machines, qui peut à son tour être utilisé pour réduire les temps d'arrêt.
Donc, si vous êtes un ingénieur qui voit la puissance potentielle des données, comment pouvez-vous convaincre la direction d'investir dans un système MES?

John Rattray sait démontrer la valeur des systèmes d'exécution de fabrication (MES). Je lui ai demandé conseil pour passer à un atelier à budget complet et entièrement connecté. Il a expliqué que même si entrer dans IIoT peut être intimidant, la meilleure stratégie est souvent de créer une «  victoire rapide '' à petite échelle.C'est la stratégie à utiliser lorsque vous ne savez pas par où commencer, ni même comment exactement les données IIoT vous bénéficiera.
«Par exemple, vous prenez une machine critique pour laquelle vous savez que vous souhaitez maximiser l'utilisation. Il peut s'agir d'une seule machine, d'une cellule de machines ou d'une ligne de production. Concentrez-vous sur la connexion, sur l'obtention des informations de cette machine », explique Rattray,
«Avec les connexions IIoT en place, utilisez ces données et retirez-en les avantages. Toute économie d'un pour cent sur cette machine critique se traduira probablement par des centaines de milliers de dollars. Donc, vous voulez vraiment commencer dans un domaine dans lequel vous pouvez créer rapidement des avantages », a-t-il ajouté.
Si elle est exécutée correctement, la stratégie de Rattray vous servira un ROI plaqué or pour obtenir le financement des mises à niveau IIoT. Lorsque vous obtenez le feu vert, voici votre prochaine étape:
«Faites ressortir votre intuition. Il y a de fortes chances qu'il y ait des machines dans votre usine qui, selon votre intuition, devraient être meilleures en termes de productivité et d'efficacité. Mais, vous ne savez tout simplement pas quel est le problème et pourquoi la machine ne fonctionne pas de manière optimale. Avec la technologie IIoT, nous pouvons localiser avec précision tout ce qui se passe avec cette machine. Maintenant, vous pouvez commencer à analyser, classer et résumer toutes les informations et commencer à prendre des décisions éclairées et efficaces à ce sujet », a conseillé Rattray.
Micah Statler offre des conseils similaires aux ingénieurs qui connaissent les données qu'ils recherchent mais craignent qu'un système IIoT ne les inonde de données qu'ils ne sont pas prêts à utiliser.
«L'un des principaux facteurs de réussite que nous voyons les clients utiliser est de savoir à quelles questions vous voulez que les données répondent, plutôt que de simplement sortir et les collecter. Une partie de notre processus consiste vraiment à s'asseoir avec le personnel de production et les ingénieurs et à essayer de comprendre à quelles questions ils veulent répondre », a déclaré Statler. "Il est très facile de nos jours de mettre un capteur sur tout ce qui recueille des données, mais si vous ne savez pas pourquoi vous le faites, alors vous manquez tout."
Dan O’Brien exhorte les petites entreprises à profiter également de la puissance d’analyse des données des systèmes IIoT:
«Il existe des entreprises de processus qui comptent autant d’ingénieurs qui analysent chaque bit de données, et leurs homologues de niveau inférieur n’ont peut-être pas accès à autant d’expertise. Donc, s'ils peuvent utiliser des systèmes connectés pour compenser leur manque d'experts dans le personnel, ils peuvent bénéficier autant que cette multinationale qui essaie de réduire le dernier demi-pour cent du temps de disponibilité de leur production », a-t-il déclaré.

Selon Micah Statler, il existe trois voies principales pour amener l'équipement hérité à la capacité moderne. La première étape consiste à amener l'équipement à une norme moderne minimale: les commandes numériques. Si vous utilisez un équipement ou un logiciel obsolète, vous ne pouvez pas obtenir l'assistance dont vous avez besoin en cas de défaillance. Par exemple, Microsoft a mis fin à la prise en charge du système d'exploitation Windows XP en avril 2014. Le système d'exploitation ne reçoit plus de mises à jour de sécurité et Microsoft ne fournit aucune assistance technique pour XP. Si votre système tombe en panne, il peut y avoir très peu de support disponible, même à partir de services tiers, pour que les choses soient de nouveau opérationnelles. Il en va de même pour les machines elles-mêmes. Quel est l’OEM de votre machine? Est-ce que c'est en faillite? Prend-il toujours en charge les cartes, processeurs et commandes de votre modèle?
«La première avenue est celle où il y a du bon fer à repasser au sol. La machine physique est peut-être capable, mais les commandes ne le sont pas. La première façon d'améliorer la fiabilité et les performances de cet équipement consiste à mettre à jour les systèmes de contrôle afin que les pièces de rechange critiques soient prises en charge. De plus, les techniciens nouvellement formés connaissent bien les nouveaux systèmes », a déclaré Statler.
Avec les contrôles mis à jour, les machines peuvent se connecter à Ethernet, et donc aux plateformes IIoT et SCADA.
La prochaine étape consiste à mettre les contrôles de sécurité aux normes modernes. Les normes de sécurité ont considérablement changé au cours des vingt dernières années, et il est probable que si les commandes de votre machine ne sont pas conformes aux normes modernes, vos commandes de sécurité ne le sont pas non plus.
La troisième avenue consiste à tirer parti de la première avenue – les mises à niveau des API – comme une opportunité d'incorporer de nouveaux capteurs et dispositifs de retour de données comme entrées au nouvel API pour l'extraction via un système SCADA. Cela ouvre la porte à des analyses de données avancées et à des mesures exploitables.

Répétabilité de la machine
Karl Rapp a indiqué un autre avantage des données du capteur machine: la répétabilité. Si vous enregistrez des données de capteur haute fréquence, en collectant des données par incréments de millisecondes, vous pouvez surveiller des éléments tels que les vibrations, la vitesse et la température lorsque vous exécutez une opération de la machine. Par exemple, si vous percez des trous dans un bloc d'acier, vous pouvez surveiller le couple du moteur et vous référer aux données pour déterminer si les trous ont été croisés suffisamment droit en comparant la baisse de couple.
Par exemple, ces informations de résultat traitées localement peuvent ensuite être utilisées pour informer automatiquement le contrôleur de la machine pour, par exemple, faire marquer la pièce «bonne» ou «défectueuse» et transporter une pièce «défectueuse» vers un poste d'inspection au lieu de la fabrication suivante étape.
Ces analyses de données locales (et rapides) sur la machine offrent un retour sur investissement plus rapide que la collecte de données à basse fréquence pour des analyses de maintenance prédictive à long terme. Naturellement, le serveur d'analyse de données local peut également permettre la configuration des données souhaitées pour la maintenance préventive, les tamponner localement, les pré-analyser avant de les transmettre à un système cloud pour d'autres analyses, par ex. sur plusieurs machines et emplacements.
JIT et PdM
La plupart des fabricants utilisent leurs systèmes pour suivre les mesures de base comme le débit, le taux d'échec, le temps de disponibilité et les temps d'arrêt. En analysant ces métriques, il devient possible d'apporter des améliorations continues au personnel ou aux processus pour optimiser votre production. En plus de ces améliorations incrémentielles, le Just-in-Time (JIT) et la maintenance prédictive (PdM) sont les véritables opportunités révolutionnaires offertes par la technologie IIoT.
Statler a donné un excellent exemple de la puissance de l'IIoT pour ces deux choses:
«Lorsque le dernier ouragan a traversé et décimé Porto Rico, notre client a installé 23 grands générateurs diesel pour faire fonctionner trois usines. Le problème avec ces générateurs est qu'ils étaient à l'origine là pour des pannes de courant intermittentes. Lorsqu'il est devenu clair que Porto Rico serait probablement sans électricité pendant une période pouvant aller jusqu'à six mois, le client a appelé ATS. Il a déclaré: «  Nous devons savoir à tout moment ce qui se passe avec ces générateurs, car quand et s'ils tombent en panne, cela affectera non seulement la productivité de cette usine, mais aussi la productivité de cinq autres usines qu'ils alimentent. '' Nous sommes donc allés à Porto Rico et avons élaboré un ensemble qui, grâce à la connectivité par satellite, leur a permis de surveiller l'état de chacun de ces générateurs à tout moment, à partir d'appareils intelligents. L'IIoT n'est pas de la microgestion et ce ne sont pas que des données. C’est une meilleure communication et un meilleur contrôle. "
Étant donné que ces usines de Porto Rico fonctionnaient «juste à temps», il était nécessaire d'utiliser une technologie de fabrication avancée pour maintenir cette chaîne d'approvisionnement en marche. Cet exemple montre comment PdM se stabilise et va de pair avec JIT. Il s'agit d'informations utiles pour les grandes multinationales, mais essentielles pour les fournisseurs.
Pourquoi? Parce que si votre client utilise un système IIoT avancé, il y a de fortes chances que vous le soyez aussi.
Connexion des ressources distantes
«Chez Honeywell, nous travaillons principalement avec la fabrication de processus, comme la pétrochimie», a déclaré O’Brien. "Dans ce but IIoT, nous pensons à des choses qui ont été plus isolées ou bloquées dans le passé. Désormais, nous pouvons connecter à distance la reconnaissance des actifs. Alors, quelle est la mesure? Quelle est la condition? Quelle est la santé de l'actif? "
Les données des capteurs telles que les vibrations, les températures, les forces et les couples sont désormais accessibles à distance. La capacité de centraliser l'évaluation et le contrôle des équipements permet un contrôle et une surveillance accrus des actifs distants.
MRO
Les informations IIoT peuvent avoir un impact significatif sur la maintenance, la réparation et la révision (MRO). Dan O’Brien a donné un exemple:
«Nous pouvons ouvrir ces données aux producteurs des actifs, car ils sont également un peu aveugles. Par exemple, ils construisent un compresseur, l'expédient et le récupèrent pour réparation. L'OEM dit: «Que faisiez-vous quand vous l'avez cassé?» Et le producteur disait simplement: «Je ne sais pas, corrigez-le.» Avec les données collectées sur les actifs, nous pouvons obtenir une meilleure image de Que se passe-t-il."

"Si vous êtes un fournisseur de niveau 1, je ne pense pas que vous ayez le choix", a déclaré Statler. «Je pense que vous devez monter à bord, car votre client va continuer à faire pression pour une livraison plus distincte et une production plus légère. Ils vont continuer à vous pincer sur les coûts, et je pense que la seule façon d'améliorer l'efficacité et la communication avec le client est de mieux comprendre les données et de plonger dans l'analyse. Cela vous donnera également l'avantage de pouvoir communiquer clairement ce que votre travail a fait pour influencer leur productivité. »
Dan O’Brien de Honeywell est d'accord.
«Certes, il y a eu des entreprises prospères qui ont couru sans le cloud. Cependant, il existe de nombreuses opportunités pour aider les entreprises à gérer leurs opérations à forte intensité d'actifs de manière plus efficace, avec de meilleures informations exploitables. Il existe une technologie émergente avec le Big Data et la connectivité à distance. Bien sûr, il est possible de fabriquer sans IIoT, mais les entreprises qui utilisent la technologie bénéficient d'énormes avantages », a-t-il déclaré.
«Nous commençons à le voir s’implanter fortement dans certaines industries, mais il suffit de penser où il se situera dans dix ans», a ajouté O’Brien. "Je pense que dans dix ans, les entreprises qui ont dit" nous ne nous connecterons jamais "vont être fortement désavantagées sur le plan de la concurrence."

L'exemple de référence des risques des opérations industrielles connectées à Internet est Stuxnet, un ver informatique basé sur Windows découvert en 2010. Stuxnet fonctionnait en ciblant les API exécutant le logiciel Siemens step7. Le ver a dévasté le programme nucléaire iranien en provoquant l’arrachement des centrifugeuses. (Fait amusant: vous pouvez voir le code Stuxnet par vous-même sur archive.org) .Bien que la plupart des fabricants n'effectuent pas d'essais nucléaires non autorisés, la sécurité devrait être une préoccupation majeure pour toute entreprise traitant de propriété intellectuelle et de secrets commerciaux.
Karl Rapp a souligné que malgré les développements technologiques basés sur le cloud des fournisseurs IoT, les acteurs de l'industrie ne sont pas ouverts à beaucoup de ces options en raison de problèmes de sécurité informatique.
"Cloud IoT est en fait, je dirais, irréaliste aujourd'hui", a déclaré Rapp. «Tout le monde a l'idée de diffuser les données vers Azure ou un autre service cloud. Le problème est que vous n'y arrivez pas, car chaque usine de fabrication de plus grande taille dispose d'un service informatique soucieux de la sécurité et limite l'accès de l'extérieur à l'atelier de production. D'après mon expérience, la plupart des clients ne vous autorisent pas à envoyer leurs données dans le cloud et ne permettent pas de télé-service à distance dans leur atelier de production. »
Rapp souligne d'autres problèmes avec le stockage cloud en termes de localisation géographique et politique:
«Avec les services cloud, vous payez pour le transfert de données vers et depuis le serveur. Quand je crée, disons, un compte Fitbit, je ne sais pas où les données sont stockées – et je m'en fiche. Mais pour les données de fabrication, votre service juridique voudra s’assurer que les données restent ici et ne vont pas en Chine, par exemple », a déclaré Rapp.
Cependant, Statler n'était pas d'accord.
«Je pense que les gens sont, dans certains cas, un peu trop inquiets», a-t-il déclaré. «Je pense qu'il est prudent de simplement canaliser le tuyau Ethernet bleu dans toute l'usine et de tout garder en interne, mais la bonne chose à propos des plates-formes SCADA aujourd'hui est qu'elles ne sont pas intégrées au contrôle de la machine de manière à ce que vous soyez capable de tirer des programmes ou des choses comme ça. Il y a des tonnes d'applications en place qui peuvent vraiment démembrer et isoler les données avant de les vider sur un serveur qui parle ensuite au cloud. Les données sont repeuplées à la fin de l'analyse. Donc, si vous souhaitez conserver les données sur site, c'est bien, mais ils peuvent perdre des fonctions multi-usines, telles que la possibilité de comparer les données et de faire des diagnostics à distance. "
John Rattray, de Memex, soulève un autre bon point: même si vous bluetooth votre usine et utilisez un système de stockage de données local, comme le suggère Rapp, vous êtes toujours vulnérable aux cyberattaques.
«Nous avons un petit client dans l'État de New York. Ils ont fait venir un technicien de service pour réparer une machine, ce qui est courant. Le technicien a mis une clé USB dans la machine. Sans le savoir, la clé a infecté la machine avec un virus et tout le réseau d'entreprise du client s'est effondré. La réparation des dommages et la mise à niveau de la sécurité sont devenues un objectif commercial essentiel pour ce client », a déclaré Rattray.
Il a poursuivi: «J'étais dans une usine en Caroline du Sud et nous avons discuté de certains de leurs problèmes de sécurité. Le directeur de l'usine m'a regardé et m'a dit: «On sait que des drones survolent notre usine et nous nous demandons s'ils captent les signaux sans fil de nos machines.» »
Rattray a souligné sa déclaration. «Quatre-vingt-dix-neuf pour cent des fabricants ne veulent pas passer au sans fil dans l'atelier.»
Dan O’Brien reconnaît également les risques. «Je ne pense pas que le système physique et la cybersécurité soient un mythe. C'est juste une grande réalité avec la façon dont le monde est aujourd'hui. Lorsque je me rends chez des clients, ils me disent que la plus grande partie de leur vulnérabilité de sécurité provient d'intrusions physiques dans les systèmes de l'usine. Un vendeur apporte par exemple une clé USB. Un grand nombre des failles de sécurité sont d'origine locale, et non de cybersécurité. Je pense que vous avez besoin des deux. "

Bien que ces solutions réduisent le risque de cyberattaques, elles complètent également le travail de votre service informatique et l'hygiène de sécurité de tous les employés. Par exemple, votre service informatique applique-t-il des changements de mot de passe réguliers? Les employés sont-ils formés pour ne pas charger de clés USB inconnues ou de spam par courrier électronique? Existe-t-il un processus de connexion pour les sous-traitants externes? Sans ces bases de sécurité, tout le budget IIoT dans le monde ne peut pas sécuriser vos données.
Cela étant dit, voici ce que les experts recommandent pour assurer la sécurité des données. Karl Rapp privilégie le stockage PC industriel et l'approche intranet locale:
«Afin de profiter de l'IoT, nous avons des données sur le serveur d'analyse. Cela peut être utilisé comme un outil de base de données. Nous transférons donc les données du contrôleur ou du capteur dans cette base de données, mais pour bénéficier de l'IoT, nous devons faire quelque chose avec ces données », a déclaré Rapp.
«Dans cette base de données, nous pouvons ajouter des fonctions d'apprentissage automatique, MATLAB, Simulink ou d'autres logiciels pour lire les données. Une fois que les clients verront l'avantage, votre entreprise sera plus disposée à stocker toutes les données dans le cloud. Mais, souvent, vous ne pouvez pas commencer avec le cloud, par exemple parce que les informaticiens restreindront ou bloqueront l'accès », a ajouté Rapp.
Ce conseil fait écho aux suggestions ci-dessus de Rattray et Statler sur la mise en route de l'IIoT en premier lieu. Cependant, cela ajoute l'idée d'éviter les risques de sécurité potentiels avant que votre équipe ne se familiarise avec la technologie.
De nombreuses entreprises proposent des appareils conçus pour la protection de la cybersécurité. Mazak, par exemple, propose un produit appelé boîte intelligente, qui se connecte en tant qu'interrupteur entre les machines et les commandes. La smart box possède différentes fonctions conçues pour protéger les machines contre les cyber-attaques.
Par exemple, dit Rattray, «Il contient des protections et des contrôles. Il empêche les intrus d'accéder à la machine, il empêche le contrôle de la machine de sortir du site. Si quelqu'un colle une clé USB dans l'automate, la smart box arrête la machine. C'est le contrôle de la commutation réseau et la sécurité du réseau. »
Honeywell propose également des solutions de sécurité. "Nous avons une pratique de cybersécurité distincte avec un tas de produits pour aider à garder les choses en sécurité", a déclaré Dan O’Brien.

Comme l'a dit Dan O'Brien en haut de cet article, les entreprises qui rejettent la technologie de l'industrie 4.0 seront probablement désavantagées sur le plan de la concurrence dans dix ans. Si vous êtes un ingénieur qui voit les immenses opportunités à la fois incrémentales et avantages à grande échelle en mettant en œuvre MES, SCADA ou toute autre technologie IIoT, suivez les conseils donnés dans la section «Mise en route» de cet article. Une bonne première étape consiste à contacter les experts d'ATS, Memex, Honeywell Connected Plant et Bosch Rexroth. Ces entreprises n'ont pas parrainé cet article, mais elles ont fourni l'expertise.
En fin de compte, comme toutes les technologies émergentes de l'industrie 4.0, les ingénieurs de l'industrie manufacturière recherchent, affinent et développent les meilleures façons d'utiliser l'IIoT à son plein potentiel – et la question du rôle du cloud n'y fait pas exception.
«Ce n’est pas une discussion pure,« cloud ou pas de cloud »», ajoute O’Brien. «Mon argument est qu'il s'agit de relier les points pour améliorer la fiabilité et l'économie de vos actifs. Je pense que l'IIoT et le cloud sont tous des moyens très importants pour que les clients deviennent plus compétitifs et attirent davantage de générations de travailleurs de l'industrie que nous devons attirer. »
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