Internet Industriel des Objets IIOT : Voix de l'industrie – Higgins: Cinq pratiques que les fabricants doivent adopter après la pandémie

Les fabricants devraient connaître cinq ans d'innovation au cours des 18 prochains mois, car la pandémie a démontré la nécessité d'adopter des outils numériques pour automatiser les processus, obtenir des informations en temps réel et créer des chaînes d'approvisionnement agiles pour se conformer aux nouvelles demandes et restrictions.

Et ce changement intervient à un moment où les fournitures sont plus que jamais nécessaires. Le COVID-19 continue d'avoir un impact sur les lignes de production et de chaîne d'approvisionnement à travers le monde, et les usines ajustent les lignes de production pour se conformer aux exigences de distanciation sociale, redéfinissant les pratiques de fabrication traditionnelles.
Pour s'adapter au nouveau paysage de la fabrication, les fabricants seraient avisés d'adopter les cinq meilleures pratiques suivantes pour former efficacement le personnel et tirer parti des outils numériques pour atteindre les objectifs de production.

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1. Déployer des outils de formation à distance
Historiquement, les travailleurs d'usine ont été formés via une formation sur le tas avec deux personnes côte à côte. Comme cela n'est plus possible en raison des exigences de distanciation sociale, les fabricants peuvent combler le vide avec des outils de formation à distance, tels que la réalité augmentée (RA), pour donner aux travailleurs la possibilité de se former avec des experts à distance.
À l'aide de lunettes intelligentes ou d'appareils mobiles, les employés peuvent recevoir des instructions 3D étape par étape superposant la ligne de production physique et utiliser des outils d'annotation numériques pour guider le travailleur sur site tout au long du processus ou signaler un domaine ou un problème spécifique sur une machine ou une ligne. , sans nécessité d'interaction physique humaine.
La formation AR augmente la compréhension du contenu, la connaissance de la structure spatiale et la rétention de la mémoire à long terme, tout en améliorant finalement les performances des tâches physiques. Les travailleurs expérimentés peuvent également enregistrer des instructions pour les tâches en cours en fonction de leur expertise, en préservant les connaissances tribales alors que la main-d'œuvre de fabrication se prépare à une vague de départs à la retraite au cours de la prochaine décennie.
2. Améliorer les compétences des travailleurs grâce à la collaboration homme-machine
Avec l'impact du COVID-19 sur la capacité de l'usine et les nouvelles réglementations en matière de distanciation sociale, la technologie est vitale pour le succès, mais les personnes sont toujours au cœur de l'opération. L'industrie 4.0 offre la possibilité de faire évoluer les emplois.
L'automatisation peut éviter un atelier bondé tout en remplaçant les tâches fastidieuses et répétitives. Cela permet aux travailleurs de tirer parti de leur créativité et de leur expertise pour trouver des moyens uniques d'utiliser la technologie pour améliorer les opérations ou résoudre des problèmes critiques. Par exemple, un travailleur peut être chargé d'analyser les données des machines connectées pour prévoir les temps d'arrêt ou être chargé de trouver des moyens de consolider les processus afin de réduire le nombre d'étapes nécessaires pour créer un produit.
En améliorant les compétences des travailleurs grâce à une collaboration homme-machine, les fabricants peuvent se conformer en toute sécurité aux nouvelles réglementations et accélérer la production au milieu de la pandémie et au-delà.
3. Créer une équipe interne de champions du numérique
Pour éviter le scepticisme interne vis-à-vis des technologies de l'Industrie 4.0, il est important que les fabricants établissent une relation de confiance avec les employés, car les changements mis en œuvre rendront l'entreprise plus compétitive en étant à la pointe de l'innovation produit et de l'amélioration des opérations. Servant de lien entre l'usine et la technologie, une équipe centralisée gère les solutions, les normes et les investissements aidera à accélérer les initiatives et à les faire évoluer dans toute l'organisation.
Ces champions du numérique encourageront l'innovation et l'enthousiasme en soulignant comment chaque personne jouera un rôle essentiel dans le succès des efforts de transformation numérique. Déployer les technologies numériques et s'en éloigner ne suffira pas pour réussir après la pandémie. Donner la priorité aux personnes et faciliter la transition vers le numérique est essentiel pour garder les employés motivés et répondre aux demandes de production.
4. Utiliser des outils numériques pour réagir à l'évolution du paysage
Le numérique n'est plus un luxe, mais un outil essentiel pour que les industriels restent productifs, compétitifs et performants après la pandémie. En investissant dans les technologies IoT, les fabricants peuvent remplacer la surveillance manuelle des équipements et les évaluations opérationnelles pour s'adapter aux capacités limitées des travailleurs et aux exigences de distanciation sociale.
Les usines intelligentes peuvent transformer les programmes et les systèmes pour s'adapter à l'évolution du paysage post-pandémique selon les besoins, par exemple en maximisant la production ou en réduisant les processus si la demande diminue. À la sortie de la pandémie COVID-19, les entreprises les plus avancées dans la transformation numérique se démarqueront de leurs concurrents grâce à leurs environnements de fabrication plus agiles.
5. Extraire la valeur des données d'usine
L'adoption d'une plate-forme d'analyse en temps réel peut fournir des informations instantanées sans avoir besoin d'une surveillance manuelle. Les fabricants peuvent obtenir des informations précieuses sur les équipements (comme une demande accrue ou le besoin de maintenance des équipements) leur permettant d'identifier les tendances et de modifier les capacités en conséquence.
Comme tous les équipements sont connectés au réseau de l'usine, les employés peuvent avoir une vue complète des opérations de l'usine, ce qui leur permet d'analyser les performances en temps réel, de résoudre rapidement les problèmes et d'éviter les temps d'arrêt pour des réparations imprévues. Cette visibilité est essentielle pour réagir aux perturbations avec une innovation accélérée, une productivité de la main-d'œuvre maximisée et des opérations optimisées.
Avoir hâte de
Les fabricants doivent être agiles et flexibles pour réussir dans la nouvelle normalité. En tirant parti de la formation en RA, des analyses avancées, des technologies de l'Internet des objets industriel (IIoT) et en alimentant une main-d'œuvre homme-machine, les fabricants peuvent fonctionner au maximum de leurs capacités et réagir facilement aux perturbations en cours.
Keith Higgins est vice-président de la transformation numérique chez Rockwell Automation. Il a auparavant été vice-président chez FogHorn et CMO chez RiskVision jusqu'à son acquisition en 2017. Higgins était également cadre chez Symphony Teleca Corporation, une société d'IoT et de services connectés, où il a joué un rôle essentiel dans le doublement du chiffre d'affaires de acquisition de près d'un milliard de dollars par Harman. Ses opinions sont les siennes.

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