IOT et industrie : Comment la maintenance prédictive se compare aux stratégies de maintenance traditionnelles> ENGINEERING.com

Pour les constructeurs de machines industrielles et les fournisseurs d'automatisation d'aujourd'hui, la connectivité n'est plus facultative. Que vous achetiez un nouveau laser cutter, un robot ou un PLC, il est probable qu'il aura des capteurs et une connectivité intégrés pour une utilisation avec une solution IoT industrielle.
L'IoT industriel n'est pas spécialement nouveau pour les acteurs mondiaux, des entreprises comme Boeing ou Bosch qui ont des actifs à travers le monde, avec le budget et l'expertise du personnel pour obtenir des solutions IoT telles que la surveillance des conditions, la maintenance prédictive et le jumelage et le fonctionnement numériques. Aujourd'hui, grâce à la baisse du coût des capteurs et aux options disponibles pour les plates-formes IoT industrielles hébergées dans le cloud, la maintenance prédictive est également rentable pour le petit gars.
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Dans un monde parfait, l'équipement ne s'userait pas et ne tomberait pas en panne. Malheureusement, la maintenance fait partie intégrante de chaque cycle de vie de l'équipement. Il existe trois principales approches de maintenance, impliquant différents niveaux de planification, de coûts et d'efficacité. Ci-dessous, nous décrirons brièvement trois autres stratégies de maintenance courantes que tous les ingénieurs industriels et les mécaniciens de chantier connaissent bien.
Matt Newton, directeur principal du marketing de portefeuille, gestion de la performance des actifs chez le fournisseur de logiciels industriels AVEVA, a décrit la transition des stratégies de maintenance traditionnelles à la maintenance prédictive dans le cadre d'un processus de maturité.
«Nous considérons la stratégie de maintenance comme une sorte de processus évolutif. Ainsi, un client peut commencer avec un type particulier d'actif et le laisser fonctionner jusqu'à ce qu'il tombe en panne. Ensuite, ils vont le réparer quand il est cassé. Mais à mesure qu'ils mûrissent dans leur stratégie de maintenance et commencent à adopter de nouveaux types de technologies, c'est là que nous pouvons commencer à déployer des choses comme la maintenance conditionnelle et la maintenance prédictive. Fondamentalement, il s'agit d'aider le client à appliquer la bonne stratégie de maintenance au niveau de criticité d'un actif. Par exemple, si vous avez un actif dont le coût de réparation est très faible et qui n'a pas d'impact significatif sur les affaires s'il tombe en panne, vous pouvez exécuter cet actif jusqu'à ce qu'il tombe en panne, puis l'échanger. D'un autre côté, vous pouvez avoir un actif qui est très critique pour votre processus et pour votre entreprise, et c'est là que nous déployons des technologies plus avancées telles que l'analyse prédictive », a déclaré Newton.
Maintenance réactive: Run-to-Fail

Dans le cadre de cette stratégie, le personnel de maintenance se prépare à corriger les pannes en conservant un inventaire des pièces de rechange courantes. Lorsque l'équipement tombe en panne, cela devient une course folle pour identifier le problème, réparer l'équipement et le remettre en marche. Le personnel de maintenance doit toujours être disponible et prêt à faire face à un travail d'urgence. Outre l'arrêt de la production, une défaillance de l'équipement peut également endommager d'autres machines, outils ou pièces. De plus, il est impossible pour le personnel de maintenance de gérer efficacement son temps.
«Dans toutes ces applications prédictives, aucune d'entre elles n'empêchera jamais une machine de tomber en panne», a déclaré Robert Golightly, directeur marketing, gestion des performances des actifs chez AspenTech. «Ce qu'ils vont pouvoir faire, c'est passer le temps d'arrêt d'un mode non planifié à un mode planifié. Il a été démontré que la maintenance d’urgence peut être cinq à dix fois plus chère que les activités de maintenance effectuées sur une base planifiée. »
Selon l'analyse de Deloitte, la maintenance réactive entraîne moins de 50% d'OEE. À titre de comparaison, Deloitte classe la maintenance prédictive à> 90% d'OEE.
Maintenance préventive: activités planifiées

Des arrêts réguliers et programmés sont courants dans les opérations de fabrication. Quelle que soit la stratégie principale utilisée, la maintenance planifiée fera toujours partie de l'équation. Dans le cadre de cette stratégie, l'équipement est entretenu à des intervalles de temps prédéterminés, réparant ou remplaçant l'équipement endommagé avant de tomber en panne. Comme tout spécialiste de la maintenance le sait, cette stratégie réduit les pannes au prix d'une redondance. Les pièces remplacées avant la panne peuvent sembler parfaitement bien. Selon l'analyse de Deloitte mentionnée ci-dessus, la maintenance préventive prend en charge 50 à 75% d'OEE.
Maintenance proactive: identification des problèmes

Alors que la maintenance réactive se concentre sur l'identification de la cause d'une panne d'équipement, la maintenance proactive se concentre sur l'identification de ces causes avant que la panne ne se produise. Par exemple, si un machiniste signale davantage de bavardages et de vibrations sur un certain outil, le personnel de maintenance peut commencer à travailler sur le problème avant qu'il ne cause une panne de la machine ou un outil cassé.
Comme la maintenance préventive, cette stratégie fonctionne mieux de concert avec d'autres stratégies, telles que la maintenance planifiée. L'inconvénient de la maintenance proactive en tant que stratégie de maintenance principale est qu'elle nécessite un personnel hautement qualifié pour diagnostiquer correctement et résoudre les problèmes en fonction des signes d'avertissement. En outre, le service de maintenance doit disposer de pouvoirs et d’agence suffisants pour prendre les décisions requises, telles que l’arrêt d’une machine qui semble bien fonctionner; commander des pièces qui ne sont peut-être pas nécessaires et d'autres appels de la direction. Selon la culture de l'entreprise, cela peut ne pas être facile. L'analyse de Deloitte montre que cette stratégie fournit 75 à 90% d'OEE.
Maintenance prédictive: anticipation des problèmes

La maintenance prédictive analyse les données des actifs pour prévoir les défaillances des semaines à l'avance, vous permettant d'apporter des modifications à la production, aux plannings et aux activités de maintenance afin de prévenir les défaillances qui provoquent des temps d'arrêt imprévus.
Christoph Inauen est vice-président de la stratégie chez Siemens Mindsphere. «Je pense que ce que nous constatons sur le marché aujourd'hui, c'est que la maintenance prédictive pour beaucoup de nos clients est un objectif ultime. Beaucoup de ces clients ne commencent pas nécessairement par là. Au lieu de cela, ils peuvent commencer par quelque chose de plus simple, disons la gestion des actifs ou la surveillance de l'état, puis à mesure qu'ils se familiarisent avec cet aspect, ils ajoutent de la complexité et se déplacent vers le côté prédiction, puis ils mettent en œuvre quelque chose comme la maintenance prédictive » expliqué.
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